|
В соответствии с требованиями рынка и связанной с этим диверсификацией производства номенклатура выпускаемых предприятием изделий должна быть очень широкой, сами изделия включают большое число деталей и сборочных единиц, а длительность их производственного цикла значительно превосходит допустимые сроки поставки. Однако время поставки можно использовать для того, чтобы из ограниченного числа основных компонентов (модулей высокой степени готовности), заранее произведенных, собрать конечное изделие, необходимое клиенту. Это метод, основанный на наиболее позднем специфицировании конечного изделия на заказ, обозначается как система «отсрочки» (postponement).
Общий потоковый процесс в производстве последовательно расчленяется на два замкнутых цикла (подпроцесса): долгосрочный и краткосрочный. Долгосрочный цикл основывается на прогнозе сбыта и включает такие долгосрочно планируемые процессы, как закупка материалов, получение заготовок, изготовление деталей и предварительная (узловая) сборка. Работа осуществляется в соответствии с производственной программой и программой закупок. Компоненты (модули), являющиеся результатом долгосрочного процесса, находятся в складском запасе на так называемом логистическом предварительном уровне.
При поступлении заказа конкретного клиента конечное изделие специфицируется компонентами этого уровня, имеющимися в наличии на центральном складе модулей. При необходимости возможно срочное (приоритетное) изготовление или закупка недостающего компонента. Нужное изделие собирается в кратчайшие сроки. Таково содержание краткосрочного цикла. Ориентация долгосрочного процесса на внутреннюю оптимизацию производственной программы позволяет предъявлять менее строгие требования к гибкости производства, планирования и управления по сравнению с краткосрочным процессом, ориентированным на конкретные заказы потребителей.
Необходимым условием реализации системы «отсрочки» является высокий уровень унификации и типизации компонентов, а также блочно-модульная конструкция конечных изделий. Подход позволяет предприятию сочетать достижение максимальных рыночных результатов с наилучшими технико-экономическими показателями производства [10].
В настоящее время в экономической литературе рассматриваются две системы управления материальными запасами:
модель с фиксированным объемом, которую часто называют оптимальный размер закупки (ОРЗ), или объемом экономичного заказа (EOQ);
модель с фиксированным периодом, которую называют также моделью периодического контроля, периодической моделью, или Р-моделыо.
ОРЗ - это величина партии у которой затраты на выполнение заказов и поддержание запасов на складе в течение определенного периода (например, года) минимальные. Однако надо отметить, что определение ОРЗ не имеет смысла, если время выполнения заказа весьма продолжительно, при значительном колебании спроса и нестабильных ценах.
Существуют три способа определения оптимального размера закупки (ОРЗ): по формуле Уилсона; табличный; графический.
Формула Уилсона выглядит следующим образом
Q=((2*m*о)/(k*r))1/2,
где Q - оптимальный размер закупки; т - годовой объем закупаемых товаров, шт., кг или иных количественных показателях; о - затраты по обслуживанию закупок в расчете на одну партию, включают в себя расходы по размещению заказов, заключению договоров, расходы по разъездам и командировкам, почтово-телеграфные и телефонные расходы, транспортные расходы (если они не включены и цену),управленческие расходы, расходы но приемке грузов; k - цепы поставщика за единицу товара; r - затраты, связанные с содержанием единицы запаса, выражаются в процентах от стоимости среднегодового производственного запаса и записываются в виде десятичной дроби, включают в себя складские расходы (плата за энергоснабжение, отопление, воду, амортизацию и т. п.), зарплату персонала на складе, страхование, естественную убыль от усушки, порчи, кражи и т. п.
Перейти на страницу: 1 2 3 4 |
